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铸轧是直接将金属熔体“铸造及轧制”成半成品坯或成品材的一种新工艺。这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间(2～3s)内完成。铸轧是在20世纪70年代发展的一种新型技术，它的优点是熔融的金属液体直接通过旋转的结晶器结晶、铸造、轧制而直接生产出金属材料产品。下面山西永鑫生重工给大家详细讲解。
铸轧工艺流程示如下, 铝熔体经“四化处理”(合金化、成分与温度均匀化、净化、晶粒细化剂添加),由供料嘴输送至两辊缝间,连续铸轧成带坯,切去头部卷成冷轧带坯卷。
铸轧区由固相区、固溶区和液相区组成(L=L+Lr +4) ,是指两辊中心连线至铸嘴前沿之间的区域。它在铸轧开始前就已定下来了,由铸轧带厚度、轧辊辊径、合金、设备能力及铸嘴前沿厚度确定。铸轧区长度设定的一般原则:铸轧带带厚增厚,铸轧区减短;铸轧辊辊径增大,铸轧区增长;铸嘴嘴唇厚度增加，铸轧区增长;轧制力大,铸轧区增长;纯铝、铝合金的铸轧区稍长,硬合金的稍短。
铸轧辊由辊套、辊芯和冷却水通道组成，辊套处于外层和液体金属相接触,由于受反复的冷热交变作用，最终导致表面热疲劳裂纹等缺陷,每使用一段时间后都需重新车磨,属于易损件。辊芯为铸轧辊的核心部件,通过它支撑辊套和实现循环水冷却。冷却水通道又称为冷却水沟槽,它是辊芯经机械加工形成的循环水通道。由于长期通过冷却水，易结垢、锈蚀或破损,一般在更换辊套时需重新补焊、车磨。
辊套由于受弯曲应力、扭应力、表面摩擦力及周期性热冲击力等影响,要求有良好的导热性,低的线膨胀系数和小的弹性模量,高的强度和硬度,好的耐高温、抗热疲劳和抗热变形性等。除上述性能要求外,还要考虑综合成本。
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