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现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化，产品质量高，消耗低。60年代以来轧机在设计、研究和制造方面取得了很大的进展。轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备﹐普通轧机主要由辊筒、机架、辊距调节装置、辊温调节装置、传动装置、润滑系统、控制系统和拆辊装置等组成。精密压延机除了具有普通轧机主要零部件和装置外，增加了保证压延精度的装置。下面就由永鑫生重工给大家讲解轧机中间辊轴移不同步的问题，应该怎么解决？
中间辊轴移功能的目的是控制每个机架上、下中间辊的位置。中间辊轴移装置的机械设备设计成可以在负载情况下进行移动，因此，可以在轧制时进行操作移动，通过主控台操作人员手动调节四个机架的中间辊位置参考值可以对带钢的板型产生影响，但由于系统中没有类似可以保证两个轴移缸速度同步的液压元件，所以在更换中间辊时，因轴移装置在旧中间辊换出后需要调整在一个新的位置来装入新中间辊，由于两个轴移缸在制造和安装过程中存在尺寸误差、轴移凸块的装配误差、摩擦及液压管路压力损失差异，所以两个轴移缸所受负载的不同影响两个轴移缸的运动速度的不同，造成两个轴移凸块运动的不同步。
由于入口和出口两个轴移凸块停止位置的不同，使在更换新中间辊时因为中间辊轴承座的锁紧位置与入口和出口轴移凸块上的锁紧装置的位置的不同而无法正常锁紧，影响换辊时间的延长。
针对这种不同步的问题，我们有两个不同的解决方案，以保证中间辊轴向移动同步而缩短换辊时间：
1、增加调速阀
调速阀是由定差减压阀和节流阀串联组成的，它是靠定差减压阀来维持节流阀进、出口压差近于恒定，从而保证其流量不受负载变化影响的流量控制阀。而本系统轴移的不同步就是因为受负载的影响产生的，所以在本系统中用调速阀是不合适的。
2、增加分流阀
设进口油液压力为p0，流量为q0,进入阀后分两路分别通过两个面积相等的固定节流孔1、2，分别进入油室a、b，然后由可变节流口3、4经出油口I和II通往两个执行元件。如果两执行元件的负载相等，则分流口的出口压力p3=p4，因为阀中两支流道的尺寸完全对称，所以输出流量亦对称，q1=q2=q0/2，且p1=p2。此时的两个执行元件是同步的，以达到两轴移凸块的同步运动，以保证更换新中间辑时轴承座的正常锁紧伺服阀换向后，压力油直接进入两缸的有杆腔，而无杆腔的油则分别经单向阀和伺服阀流回油箱，使两个活塞快速退回。
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